Metoda 5S na hali produkcyjnej – od czego zacząć?

Krok 1: Selekcja (Seiri) – Pozbądź się złomu

Konkrety na stół: większość hal w Polsce magazynuje przedmioty, które nie były używane od stycznia 2021 roku. Podczas naszej wizyty w zakładzie obróbki metalu w Niepołomice (wrzesień 2024) znaleźliśmy 147 zbędnych elementów na jednym tylko stanowisku spawalniczym. Były to stare uchwyty, zepsute tarcze i puste puszki po sprayach. Przez takie śmieci Twoi ludzie nie mają miejsca na pracę i denerwują się przy każdym ruchu.

Zasada jest prosta: wszystko, co nie jest potrzebne do bieżącej produkcji, musi zniknąć z blatu. Użyjcie czerwonych kartek. Jeśli przedmiot nie został dotknięty przez 14 dni roboczych, dostaje naklejkę i trafia do strefy kwarantanny. Po kolejnych 11 dniach, jeśli nikt o niego nie zapytał, ląduje w kontenerze lub magazynie centralnym. W wspomnianym zakładzie w Niepołomicach odzyskaliśmy w ten sposób 9.4 metra kwadratowego powierzchni roboczej w jeden dzień.

Nie daj się przekonać, że 'to się jeszcze przyda'. To najdroższe zdanie w Twojej firmie. Każdy metr hali kosztuje Cię konkretne pieniądze za ogrzewanie, prąd i wynajem. Trzymanie tam śmieci to wyrzucanie gotówki do kosza. Liczymy każdą minutę i każdy grosz, więc zacznij od brutalnej selekcji bez sentymentów.

Trzymanie śmieci na stanowisku to najdroższy sposób magazynowania odpadów w Twojej firmie.

Krok 2: Systematyka (Seiton) – Każda rzecz ma swój adres

Gdy już wyrzucicie śmieci, czas na porządek. Liczymy każdą minutę, a szukanie klucza płaskiego 13 mm nie może trwać dłużej niż 14 sekund. Najlepszym rozwiązaniem są tablice cieni. W październiku 2024 wdrażaliśmy to u producenta okien pod Skawiną. Koszt materiałów na jedną tablicę wyniósł 342 złote, a czas szukania narzędzi spadł o 83% już w pierwszym tygodniu po montażu.

Wyznaczcie stałe miejsca na podłodze dla wózków i palet. Użyjcie żółtej taśmy o szerokości 50 mm – jest najwytrzymalsza. Każde pole musi mieć swój numer lub nazwę. Jeśli wózek widłowy nie stoi w swoim kwadracie, brygadzista od razu to widzi, bez chodzenia po całej hali. Automatyzacja to nie magia, to matematyka – im mniej kroków wykonuje pracownik, tym więcej detali wyprodukuje w ciągu 8-godzinnej zmiany.

Pamiętaj o zasadzie ergonomii: przedmioty używane co 15 minut muszą być w zasięgu ręki (do 40 cm od pracownika). Te używane raz dziennie mogą leżeć 2 metry dalej. To prosta logistyka, która eliminuje zbędne schylanie się i obracanie. W jednej z firm z Krakowa takie ustawienie narzędzi skróciło czas montażu o 12.7 minuty na każdej sztuce produktu.

Krok 3: Sprzątanie (Seiso) – Maszyna musi być czysta

W Filary Biznesu Consulting nie traktujemy sprzątania jako machania miotłą dla wyglądu. Czysta maszyna to maszyna sprawna. Kiedy operator codziennie przez 7 minut czyści swoją tokarkę, zauważy wyciek oleju, zanim dojdzie do awarii i przestoju wartego 4 800 złotych. W listopadzie 2023 u jednego z naszych klientów w Myślenicach wykryto pęknięcie przewodu tylko dlatego, że maszyna nie była oblepiona starym chłodziwem.

Stwórzcie grafik czyszczenia. Nie ogólny 'raz w tygodniu', ale konkretny: 'Poniedziałek 14:45, czyszczenie filtrów powietrza'. Operator musi mieć pod ręką szmatkę, pędzel i odtłuszczacz. Nie może biegać na drugi koniec hali po zmiotkę, bo wtedy po prostu nie będzie sprzątał. Liczymy każdą minutę, więc daj mu narzędzia tam, gdzie ich potrzebuje.

Dobra praktyka to malowanie maszyn na jasne kolory. Na jasnoszarym korpusie wyciek widać od razu. Na czarnym lub ciemnozielonym zauważysz go dopiero, gdy na podłodze będzie kałuża wielkości koła od traktora. Prewencja jest zawsze o 64% tańsza niż naprawa po fakcie.

Sprzątanie to inspekcja. Jeśli maszyna jest brudna, nie widzisz, że właśnie zaczyna się psuć.

Krok 4: Standaryzacja (Seiketsu) – Dokumenty na jedną stronę

Standard to nie jest 40-stronicowa instrukcja w segregatorze, której nikt nie czyta. Standard to zdjęcie stanowiska po sprzątaniu przyklejone na wysokości oczu pracownika. Każdy musi wiedzieć, jak ma wyglądać jego miejsce pracy o godzinie 15:00, gdy kończy zmianę. W Filary Biznesu Consulting promujemy standardy wizualne, bo mózg przetwarza obraz 58 razy szybciej niż tekst.

Zróbcie listę kontrolną 5S, która ma maksymalnie 7 punktów. Sprawdzenie ich nie może zajmować brygadziście więcej niż 3.2 minuty. Przykładowe punkty: Czy przejścia są wolne? Czy narzędzia są na tablicy? Czy kosz na odpady jest opróżniony? Jeśli wszystko jest na 'TAK', podpisuje się i idzie dalej. Bez lania wody i zbędnej biurokracji.

Heads-up: Standaryzacja dotyczy też odzieży i oznaczeń. Jeśli wszystkie pojemniki na odpady niebezpieczne są czerwone, to nikt nie wrzuci tam papieru przez pomyłkę. W firmie w Wieliczce ujednolicenie oznaczeń pojemników zmniejszyło koszty utylizacji odpadów o 2 340 złotych miesięcznie, bo zniknęły kary za złe sortowanie.

Krok 5: Dyscyplina (Shitsuke) – Audyt w 9 minut

Największym błędem jest odpuszczenie po dwóch tygodniach. Bez kontroli hala wróci do stanu z 2018 roku szybciej, niż myślisz. Wprowadźcie cotygodniowe audyty krzyżowe. Brygadzista ze zmiany A sprawdza stanowiska na zmianie B. Zajmuje to dokładnie 9 minut, a buduje zdrową rywalizację. Wyniki audytu (procentowe, np. 94.6%) wieszajcie na tablicy przy wejściu.

W Filary Biznesu Consulting wiemy, że ludzie robią to, co jest sprawdzane, a nie to, o co się ich prosi. Jeśli właściciel firmy przejdzie raz w tygodniu przez halę i nie zwróci uwagi na bałagan pod szafką, to pracownicy uznają, że 5S to tylko kolejna fanaberia z biura. Konkrety na stół: Twoje zaangażowanie jako szefa to 48% sukcesu tego systemu.

P.S. Nagradzajcie najlepsze zespoły. Nie muszą to być wielkie premie. W jednej z krakowskich drukarni, z którą pracujemy od marca 2017, najlepsza sekcja dostaje co miesiąc budżet 210 złotych na wspólną pizzę lub lepszą kawę do automatu. To wystarczy, żeby utrzymać standardy na poziomie 97.3% przez cały rok.

Pracownicy robią to, co sprawdzasz, a nie to, o co tylko prosisz.